成型缺陷

原因

对策

模腔未充满 

材料不足
成型温度过高
压机闭合时间太长
成型压力太小
加料面积太小 

增加加料量
降低成型温度
缩短闭合时间
增加压力
增加加料面积 

颜色不均 

根据不同的产品使用不同的分散剂
减少低收缩剂添加量
更换低收缩剂 

固化速度过快 

延长固化时间 

颜料不好 

选择耐高温颜料 

表面无光泽

低收缩剂分离 

更换低收缩剂
使用有酸值的低收缩剂 

压力太低
温度太高
模具表面不理想 

加大压力
提高SMC硬度
提高模具温度   模具镀铬 

气泡 

浸渍不良

把SMC浸渍搞好

卷入空气

提高SMC硬度

固化不良 

缩短凝胶时间 

针孔 

吸入空气

调节SMC硬度

SMC流动性不好 

提高合模流动性

提高SMC柔性 

流动线 

模具闭合设计不当或损坏 

按模具设计的方法改进 

模温太低 

提高模具温度 

纤维在极长流程或不利流动处发生取向 

加大进料面积，缩短流程 

由于一边缘过度的压力降低，引起模具移动

改进模具导向 

粘膜 

模具温度太低
固化时间太短 

提高模具温度
延长固化时间 

填充不良 

没有放气 

真空成型、设计气孔 

气泡 

温度过高，苯乙烯气体挥发
固化时间短，内部固化慢
模具温度低，固化不良 

降低模具温度
延长固化时间
提高模具温度 

脱模不良 

模具表面不好
倒锥
模具温度低，固化不良
制品受热膨胀 

修理模具
延长固化时间
提高模具温度
改用膨胀系数小的材料
把油完全擦去、充分涂刷外脱模剂
注意温度差
考虑顶出装置 

翘曲 

因后收缩
因纤维配置方向不当 

重新评价产品设计
重新评价冷却过程
采用冷却夹具
重新评价注射口位置
用注射压缩成型 

成型缺陷

原因

对策

光泽不好 

固化不充分 

提高模具温度
延长固化时间 

压力不足 

提高压力 

模具表面不光 

研磨模具 

温度不均 

改善温度分布情况 

变色 

闭模后集积模内的空气受压缩
温度升高造成热分解 

真空成型，开通气孔
降低模具温度
注射速度降低 

裂纹 

顶出部分破损 

使顶出销位置合适
调整顶出板的动作
增加顶出销的数目 

纤维流线在合纹流处而产生弯曲 

延长固化时间
固化充分，变更注口位置
真空成型，开通气孔