一、气孔

　　现象：板材表面出现数量不一、大小不同的圆孔。

　　原因分析：板材压制时压机内的真空度达不到-0.098Mpa的要求，料中的空气没有排出去.真空度达不到要求有以下几方面的原因：

　　1.真空泵不够力，无法抽真空至-0.098Mpa。

　　2.压机漏气。压机各管道连接、接口、密封处漏气。

　　3.抽真空未到-0.098Mpa就开始震动压板，主要是未压实的返压板。

　　4.电机外罝式压机在真空度未到-0.098Mpa就己经下降。

　　解决措施：1.检査压机是否漏气：关闭放气阀门，抽真空至-0.098Mpa，关闭压机与真空泵之间连接管道的阀门，观察真空表指针是否往回走。如指针往回走说明压机漏气，通知机修。如指针不动说明压机不漏气，检査其他可能的原因。

　　　　　　　2.用麦氏真空计检査压机内真空度能否达到-0.098Mpa,若达不到-0.098Mpa说明压机漏气或真空泵不够力，先排查压机是否漏气。若压机不漏气，通知机修检査真空泵。

　　　　　　　3.未压实需返压的板材一定要抽真空至-0.098Mpa后再压板，否则极易产生气孔。

　　　　　　　4.油缸串腔。

　　二、砂孔

　　现象：板材表面出现数量不一、大小不同、规则不同的孔洞。

　　原因分析：1.板材未压实。

　  　　　　　　2.板材快固(在压板过程中固化)。

　　解决措施：1.未压实的板材一定要返压。

　　　　　　　2.色浆员掌握蓝水、白水的用量，温度高时减少白水用量。

　　三、杂色

　　现象：1.料与铁摩擦产生的黑色。2.镜玻脱色产生的杂色。

　　原因分析：1.搅拌桨漏铁，或下料口出漏铁，造成料与铁摩擦产生黑色。

　　　　　　　2.压机振动力不均匀，造成板材局部部位镜玻脱色产生杂色。

　　　　　　　3.环境中的杂物进入板材中造成杂色。

　　解决措施：1.生产板材(尤其是细颗粒纯白板)时，仔细检査搅拌机下料口和搅拌桨足否漏铁。如有漏铁，立即解决。

　　　　　　　2.生产镜玻板材(黑色除外)时用白底镜玻。

　　　　　　　3.洁扫生产场所周围的卫生。

　　四、掉料

　　现象：板材抛光后板面出现坑洞，且坑洞是因为料未固化造成的。

　　原因分析：1..料中有干粉。

　　　　　　　2.板材在抛光时翻面，背而做正面用，背而因撕纸皮时被带掉的料形

　　成坑洞造成掉料。

　　解决措施：1.搅拌过程中要吹掉挽袢桨上的干粉，放料时要吹掉门和下料口的干　　粉。

　　　　　　2.杜绝板材因垫纸痕、杂色等问题造成翻面抛光：压板后与板面180°撕纸皮，使纸皮上尽里不带料起来。

　　五、垫纸痕

　　现象：1.牛皮纸镇嵌在板材内。2.牛皮纸鼓起，板面抛光时是凹坑。

　　原因分析：1.板材在未固化前模具之间或模具与铁架之间揸击造成料拱起。

　　　　　　　2.牛皮纸没有铺好。

　　　　　　　3.压析振动力不均匀，压头、底板、模具三者不规律的抖动-

　　解决措施：1.板材出压机后，不能猛推猛撞。

　　　　　　　2.铺牛皮纸时一定要铺平整，如纸皮铺平后还会皱，可在模具上粘贴　　双面胶来固定牛皮纸。

　　　　　　　3.调整压机各项参数使压机廣动达到同步。

　　六、粉团

　　现象：板面上面出现大小不同、只有粉没有颗粒的料团。

　　原因分析：1.搅拌桨搅不到边，搅拌机边上有料没有搅拌到。

　　　　　　　2.揽拌机壁上的料掉入料中。

　　　　　　　3.揽拌不均匀。

　　解决措施：1.搅拌桨由指定机修负贵制作及维护，搅袢桨搅不到边时立即通知机修更换。

　　　　　　　2.搅拌机壁上的料在加树脂后铲到搅拌机内，或放完料后从搅拌机内铲下去。

　　　　　　　3.搅拌机手严格按照工艺要求操作。

　　七、色团

　　现象：板面出现大小不同、规则不一的色浆团。

　　原因分析：1.固化的色浆团或色浆块掉入料中。

　　解决措施：1.在色浆称量、色浆搅拌和倒色浆过程中避免外界或色浆桶内的色浆块掉入料中。

　　　　　　　2.盛色浆的桶每次倒完色浆必须刮干净，继续加入色浆和树脂放在告

　　八、碎玻

　　现象：板面出现玻璃爆裂现象。

　　原因分析：1.偶联剂失效，或添加量不足，或有效成分含量不达标。

　　　　　　　2.板材固化不充分。

　　解决措施：1.使用有效成分含量95%的KH-570。

　　　　　　　2.冷固化板材放罝48小时后定厚拋光。

　　九、颗粒不均

　　现象：板面出现大颗粒分布不均匀，局部密集，局部疏散。

　　原因分析：1.揽拌时间不足导致搅拌不均匀。

　　　　　　　2.颗粒和粉还没有搅拌均匀就加入色浆，粉料与色浆结成团，若搅拌时间不足极易造成颗粒分布不均匀。

　　解决措施：1.严格按照工艺要求操作。

　　　　　　　2.大的团料一定要搓碎后再布料。

　　　　　　　3.颗粒和粉在原料车间提前混合好。

　　十、色调不均

　　现象：复色板板面出现两种或两种以上料分布不均匀，单独某种料在某一区域很集中。

　　原因分析：1.混料不均：两种或两种以上料在混合时不均匀。

　　2.压机振动力不均匀，导致局部力过大将辅料压的扩散开来造成色调不均。

　　解决措施：1.复色板在过筛前混料两到三次，过筛后混料一次。

　　　　　　　2.调整压机各项参数使压机震动达到同步。

　　十一、厚度不均

　　现象：板材局部部位厚度达不到质检标推。

　　原因分析：1.板材在定厚或抛光时，底部有杂物将板材垫起使磨盘磨削量增大。

　　　　　　　2.板材变形导致磨盘磨削量增大。

　　解决措施：1 .板材在进定厚机或抛光机前淸理板材上的飞边和牛皮纸及输送带上面的泥浆和杂物。

　　　　　　　2.板材按要求叠放，板面上的杂料要淸理千净。

　　十二、厚度不够

　　现象：板材在抛光后各点厚度都达不到质检标准。

　　原因分析：1.板材在定厚机或抛光机时磨削量过大。

　　十三、杂质

　　现象：板面出现非该型号所需要的原材料。

　　原因分析：1.原料中带入：原材料中带入，称量过程中带入，装料的袋子没有淸理干净。

　　2.生产过程中带入：色浆称量过程中带入、搅袢过程中带入(倒料时带入杂质，搅拌机周围不干净带入杂质)、环境带入(空气中漂浮的杂质)、布料过程中带入(主要是手套)。

　　解决措施：1.原材料中的杂质必须挑选，称量场所卫生洁理千净，装料的袋子一定要清理干净(必要时套袋)。

　　2.渚理千净撹拌平台上面的卫生，布料时注意手套是否千净。

　　3.生产前清理干净搅拌机及其周围的卫生。

　　十四、压糊

　　现象：复色板两种或两种以上颜色的料出现中间色并且不均匀。

　　原因分析：1.压机振动力不均匀。

　　2.震动时间过长。

　　3.树脂含量过高。

　　解决措施：1.调整压机各项参数使压机震动达到同步。

　　2.适当减少震动时间。

　　3.适当减少树脂用量。