常见问题

原因

解决办法

复合材料制品表面发粘

1. 空气中湿度大。由于水蒸气对不饱和聚酯树脂、环氧树脂均有延缓、阻聚的作用，甚至能造成表面发粘，制品长期固化不完全等缺陷。
2. 不饱和聚酯树脂中石蜡加得太少或石蜡不符合要求而导致空气中氧的阻聚作用。
3. 固化剂、促进剂用量不符合要求。
4. 对于不饱和聚酯树脂而言，苯乙烯挥发太多造成树脂中的苯乙烯单体不足。

1. 因此要保证在相对湿度低于80%的情况下进行复合材料制品的制作。

2.除加适量的石蜡外，还可以用其它方法（如加玻璃纸或聚醋薄膜）将制品表面与空气隔绝。
3.配置胶液时应严格按技术文件规定的配方控制用量。
4.树脂胶凝前不能加热，另一方面环境温度不宜太高（通常30摄氏度为宜），且通风量不宜太大。

制品气泡太多

1.赶压气泡不彻底，
2.树脂粘度太大，在搅拌或涂刷时，带入树脂中的空气泡不能被赶出。
3.增强材料选用不当。
4.操作工艺不当。

1.每一层铺敷、缠绕都要用辊子反复滚压，辊子应做成环向锯齿型或纵向槽型。
2.需要加入适量的稀释剂。不饱和聚酯树脂的稀释剂为苯乙烯；环氧树脂的稀释剂可选用乙醇、丙酮、甲苯、二甲苯等非活性或甘油醚类的活性稀释剂。呋喃树脂和酚醛树脂的稀释剂为乙醇。
3.应重新考虑所用增强材料的种类。
4.应根据树脂及增强材料种类的不同，选择适当的浸胶、涂刷、滚压角度等工艺方法

制品的分层现象

1.纤维织物未做前处理，或处理不够。
2.织物在缠绕过程中张力不够，或气泡过多。
3.树脂用量不够或粘度太大，纤维没有被浸透。
4.配方不合理，导致粘接性能差，或固化速度过快、过慢造成。
5.后固化时，工艺条件不合适（一般是过早热固化或温度过高)。

无论何种原因造成的分层现象，都必须彻底铲除分层部分，并用角向磨光机或抛光机打磨掉缺陷区以外周边的树脂层，宽度不小于5cm,然后再按工艺要求重新进行铺层。

玻璃钢夹砂管道分层引起玻璃钢管分层

1. 胶布太老。
2. 胶布胶量太少或不均匀。
3. 热辊温度太低，树脂熔化不好，胶布不能很好地粘住管芯。
4. 胶布张力小。
5. 油性脱模剂用量太多，沾污芯布。

1. 选用新胶布。
2. 胶布的含胶量、可溶性树脂含胶量都要符合质量要求。
3. 热辊温度调高点，使胶布经过热辊时，胶布已发软发粘，能牢固地粘好管芯。
4. 调整胶布张力。
5. 不用油性脱摸剂或减少其用量。

玻璃纲管内壁起泡

引头布没贴紧管芯

操作时要注意，一定要把引头布贴紧贴平在管芯上。

玻璃钢管固化后起泡或起皱管子固化后起泡

胶布挥发物含量太大，而卷制温度较低，卷制速度快，胶布的挥发物来不及挥发掉，以致于残留在管内。当管子加热固化时，其残留挥发分受热澎胀以致管子出现起泡。

控制胶布挥发物含量，适当提高卷制温度，放慢卷制速度。

管子固化后起皱

胶布含胶量高

适当降低胶布的含胶量，降低卷制温度。

玻璃钢管耐电压不合格

1. 卷制时胶布张力不足，卷制温度低或卷制速度快，使布与布之间粘结不好，管子中挥发物残留量多。
2. 管子固化不完全。

1. 提高胶布张力，提高卷制温度或放慢卷制速度。
2. 调整固化工艺，保证管子固化完全。